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超聲波點焊機在鋰電池制造中的應用

2022-01-19 17:36
近年來隨著世界環(huán)境污染、氣候變暖及全球能源危機的不斷加劇，節(jié)能減排、綠色發(fā)展等環(huán)保問題越來越受到人們的重視。純電動汽車具有無尾氣排放、節(jié)能環(huán)保、使用成本低等優(yōu)點，已成為現代汽車工業(yè)發(fā)展的一個重要方向。動力鋰離子電池組作為純電動汽車的核心部件，其質量和容量決定著純電動汽車的穩(wěn)定性、供電性能及安全性。根據純電動汽車對動力鋰離子電池組功率和容量的要求，動力鋰離子電池組一般由幾百甚至上千個鋰離子電池單體組成。同時，一定數量的電池單體通過串聯(lián)和并聯(lián)構成一個電池單元，然后電池單元通過匯流條連接進而組成電池組。在動力鋰離子電池組裝配制造過程中有大量的焊接接頭，當焊接接頭強度不足時，將造成電池組內部電阻增大，不能有效供電;當焊接過度，導致焊接熱量過大，電池芯和電極蓋將被焊穿，容易造成電解液泄漏和電池組電路短路，同時可能發(fā)生燃燒或爆炸，將嚴重影響到使用者的安全。因此，接頭焊接質量對電池組的性能可靠性起著決定性的作用。

鋰電池的制造組裝過程包括電池單體內部的連接、電池單體之間的連接、電池單元之間的連接及電池模塊之間的連接。鋰電池內部單體連接主要包括陰/陽極箔與正/負極片之間的連接。鋰電池單體之間的連接主要包括正/負極片與匯流條之間的焊接。鋰電池主要元件主要采用的材料為銅、鎳和鋁及其合金。

銅、鋁、鎳及其合金具有高導電、導熱的特性，是鋰電池組模塊制造過程中極箔、極片和匯流條常用的幾種材料。鋁與銅焊接的難點在于兩者之間的導熱系數(Al，235W/(m·K);Cu，400W/(m·K))、熔點(Al，660℃;Cu，1085℃)相差較大及容易生產金屬間化合物。采用傳統(tǒng)的熔焊方法焊接鋁和銅，將會產生金屬間化合物(例如:Al2Cu，AlCu和Al4Cu9)，其將嚴重降低焊接接頭的強度，增大焊接接頭的電阻，這是因為金屬間化合物(Al2Cu，8．0μΩ·cm;AlCu，11．4μΩ·cm，Al4Cu9，14．2μΩ·cm)的電阻遠大于母材(Al，2．9μΩ·cm;Cu，1．75μΩ·cm)的電阻。此外鎳的熔點為1453℃，鋁與鎳熔點之間的巨大差異給傳統(tǒng)熔焊技術造成了嚴重的困難，同時熔焊容易造成金屬間化合物的大量生成，降低焊接接頭的力學性能和導電性能。

超聲波點焊


超聲波點焊屬于固態(tài)焊接技術，其對材料的導電性及異質性不敏感，同時焊接時間間短(一般都小于0．5s)、耗能低(0．6～1．5kJ/焊接接頭)，焊接界面溫度低，其一般為過母材熔點的40%～80%，適用于焊接硬度低的金屬片或箔材。通過增大超聲波點焊機的焊頭尺寸能夠增大焊接接頭的焊接面積，減小電阻，從而提高電流的有效傳遞。因此，超聲波焊接相對于激光焊接和電阻點焊技術具有一定的優(yōu)越性。

鋰電池制造中主要采用超聲波點焊機，其主要分為兩類:楔－桿型和側向驅動型。楔－桿型超聲波點焊機主要包括發(fā)生器、換能器和楔－桿組件，主要用于產生超聲波，并將超聲波傳遞到工件。壓力一般采用氣缸、液壓缸或電動設備控制，使得焊頭能夠自由的向上或向下運動。焊接壓力可以在幾十到幾千牛頓之間調節(jié)。楔相當于側向驅動型超聲波焊機中的放大器，可以調控振幅，然后通過桿將振幅傳遞給焊頭。焊接振幅一般在10～100μm之間，沿縱向傳播。為了減少能量的損失，楔一般都垂直于桿，同時桿以彎曲的模式振動，產生了振幅。在設計過程中，最優(yōu)的情況是底座與焊頭在焊接過程中產生共振，從而可以提高焊件之間的相互運動，進而提高所焊接接頭的力學性能。

側向驅動型超聲波點焊機主要包括發(fā)生器、換能器、放大器和焊頭。換能器通過壓電陶瓷片將電能轉換為同頻率的線性機械振動能;放大器根據焊接的實際需要將機械振幅提高。在焊接過程中焊件被焊頭和底座牢牢壓緊，上面的工件被焊頭表面的尖齒咬緊，下面的工件被底座表面的尖齒咬緊。焊頭與振幅方向相互平行，振幅是以橫向方向傳遞給工件。因此，兩個件的接觸表面產生相對摩擦運動，導致接觸界面產生切向塑性變形及工件表面微凸起的平整化，然后形成焊合區(qū)。側向驅動型和楔－桿型焊接在振動現象方面是相似的，兩種焊機都通過固態(tài)焊接機理實現工件之間的焊接。與楔－桿型超聲波點焊機相比，側向驅動型超聲波點焊機的功率一般較小，因此其所能焊接的母材厚度較小。

超聲波點焊屬于固態(tài)焊接技術，其對材料的導電性及異質性不敏感，同時焊接時間間短、耗能低、焊接界面溫度低，其一般為過母材熔點的40%～80%，適用于焊接硬度低的金屬片或箔材。